Gestión de Stocks Multietapa
Cuando la cadena de suministro tiene múltiples niveles (proveedor, fábrica, almacenes regionales, tiendas), la gestión de stocks se complica. Cada nivel tiene su propio ciclo de pedido y esto genera efectos en cascada.
Del Almacén Único a la Cadena Completa
Evolución de la complejidad
EOQ Básico
Un producto, un almacén, un proveedor
Sistema de 2 Escalones
Almacén central distribuyendo a tiendas
Sistema Multietapa Completo
Múltiples niveles de agregación
Ciclos Anidados (Nested Cycles)
¿Por qué cada nivel tiene su propio ciclo?
En un sistema multietapa, cada nivel gestiona su stock de forma (relativamente) independiente:
Nivel Tienda
- Pedidos frecuentes y pequeños
- Típicamente: diarios
- Baja variabilidad de demanda por agregación temporal limitada
Nivel Almacén Regional
- Agrega demanda de muchas tiendas
- Típicamente: semanales
- Risk pooling reduce variabilidad
Nivel Almacén Central
- Agrega demanda de todos los AR
- Típicamente: quincenales/mensuales
- Economías de escala en transporte
Nivel Proveedor
- Pedidos grandes y esporádicos
- Típicamente: mensuales/trimestrales
- Lotes económicos muy grandes
Ejemplo de Sincronización con Potencias de 2
Si usamos potencias de 2, los ciclos se coordinan automáticamente:
Las potencias de 2 garantizan que cuando el proveedor entrega, todos los niveles inferiores también están reponiendo.
Caso Práctico: Vino Espumoso para Mercanona
Contexto del Caso
Situación: Empresa de distribución con 750 tiendas, 5 almacenes regionales y 1 almacén central. Quieren importar vino espumoso italiano de forma económica.
Datos clave
12 botellas/semana/tienda
120-180 tiendas c/u
Coordinación general
350 botellas/palé
2 €/botella llena
500 €/camión convencional
Las 4 Alternativas de Aprovisionamiento
A) Compra AC → Servicio Continuo a Tiendas
Flujo de Material
Características
- AC gestiona stock con punto de pedido
- Tiendas piden diariamente al AC
- Transporte: 0.15 €/botella AC→Tienda
Inconvenientes: Alto coste de distribución capilar desde AC
B) Compra AR → Servicio Continuo a Tiendas
Flujo de Material
Características
- Cada AR compra directamente a Italia
- Revisión periódica semanal
- Transporte: 0.07 €/botella AR→Tienda
Inconvenientes: 5 pedidos separados, sin economías de escala
C) Embotellador en España con Stock Intermediario
Flujo de Material
Características
- Vino a granel: 150 €/hl (+ botella 0.2€)
- Embotellador tiene stock propio
- AR pide cuando necesita (punto pedido)
- Coste almacén embotellador: 100 €/palé/año
Inconvenientes: Coste alto de almacenamiento en embotellador
D) Coordinación Quincenal con Embotellado a Demanda
Flujo de Material
Características
- Cada 2 semanas, AR indican necesidades
- Se agrega demanda total
- Embotellador NO almacena (embotella todo)
- Distribución inmediata a AR
Inconvenientes: Rigidez (embotella todo el camión), coordinación compleja
Trade-offs en Sistemas Multietapa
Centralización vs Descentralización
- + Economías de escala
- + Risk pooling
- - Transporte caro
- - Lead time largo
- + Cercanía a cliente
- + Lead time corto
- - Duplicación de stock
- - Pedidos pequeños
Producto Final vs A Granel
- + Listo para vender
- + Sin procesado local
- - Coste unitario alto
- - Más volumen/peso
- + Coste unitario bajo
- + Ahorro transporte
- - Necesita embotellado
- - Setup adicional
Inventario Distribuido
Principio del Risk Pooling:
Si agregamos n almacenes en uno solo, el stock de seguridad total se reduce por un factor de √n.
Ejemplo: 5 AR con SS=100 cada uno (total 500) → 1 AC con SS=√5×100≈224 (ahorro del 55%)
Coordinación de Ciclos
Usar potencias de 2 permite sincronizar pedidos en todos los niveles:
- Tiendas: T = 1 día
- AR: T = 7 días (2⁰ semana)
- AC: T = 14 días (2¹ semanas)
- Proveedor: T = 28 días (2² semanas)
Cuando el proveedor entrega, todos los niveles están reponiendo simultáneamente.
Efecto Bullwhip (Látigo)
Cuando los ciclos NO están coordinados y cada nivel sobrereacciona a la demanda del nivel inferior, la variabilidad se amplifica en cascada.
Causas del Bullwhip
- Actualización de previsiones: Cada nivel interpreta cambios como tendencias
- Lotes y promociones: Pedidos grandes esporádicos
- Lead times: Cuanto más largo, más sobrereacción
- Racionamiento: Pedir de más "por si acaso"
Estrategias de Mitigación
- Compartir información: Todos ven demanda real (VMI, CPFR)
- Ciclos coordinados: Usar potencias de 2
- Reducir lead times: Menos tiempo para sobrereaccionar
- EDLP: Precios estables, sin promociones erráticas
Conceptos Clave de Gestión Multietapa
Ciclos Anidados
Cada nivel tiene su propio ciclo de pedido. Cuanto más arriba, ciclos más largos. Las potencias de 2 facilitan la coordinación.
Risk Pooling
Agregar demanda de múltiples ubicaciones en un solo almacén reduce el stock de seguridad total en √n.
Trade-off Centralización
Centralizar reduce inventario pero aumenta transporte y lead time. Hay que encontrar el equilibrio.
Efecto Bullwhip
La falta de coordinación amplifica la variabilidad. Compartir información es clave para mitigarlo.
Pipeline Inventory
El stock en tránsito entre niveles también cuesta dinero. Lead times largos aumentan el inventario total del sistema.
Diseño de Red
El número y ubicación de almacenes (AC, AR) es una decisión estratégica que afecta coste total y nivel de servicio.