JIT y Kanban — Producción Justo a Tiempo
JIT (Just-In-Time) es la filosofía que propone producir solo lo que se necesita, cuando se necesita y en la cantidad exacta. En lugar de planificar desde arriba (como el MRP), JIT utiliza la señal del consumo real para disparar la producción: el sistema pull.
Los 7 desperdicios (Muda)
El punto de partida del Sistema Toyota de Producción (TPS) es identificar y eliminar todo aquello que no añade valor al cliente. Ohno definió 7 tipos de desperdicio:
Producir más de lo que el cliente pide. Es el peor desperdicio porque genera todos los demás.
Máquinas o personas paradas esperando material, instrucciones o el proceso anterior.
Movimiento innecesario de materiales. No añade valor; solo crea riesgo de daño y retraso.
Hacer más de lo que el cliente valora: tolerancias más estrictas de las necesarias, capas extras de pintura.
Stock que no se necesita ahora. Inmoviliza capital, oculta problemas de calidad y de flujo.
Desplazamientos innecesarios de personas: buscar herramientas, caminar a un almacén lejano.
Producir piezas defectuosas que hay que retrabajar o desechar. El cliente no paga por retrabajos.
Push vs. Pull
Sistema Push (MRP)
La producción se empuja hacia el cliente según un plan. El stock es consecuencia del plan, no de la demanda real. Los errores de previsión generan exceso o falta de stock.
Sistema Pull (JIT/Kanban)
El consumo del cliente tira de la cadena hacia atrás. Solo se produce lo que el proceso siguiente ha consumido. La señal es el kanban, no el plan.
Takt time: el ritmo del mercado
El Takt time (del alemán Takt, batuta de director de orquesta) es el tiempo disponible dividido por la demanda. Marca el ritmo al que hay que producir una unidad para satisfacer exactamente la demanda del cliente.
Si Ttakt = 4 min, la línea debe producir una unidad cada 4 minutos. Producir más rápido genera sobreproducción; más lento, falta de servicio. El takt time es el objetivo de diseño de toda la línea.
Kanban: la señal que mueve el JIT
Kanban de producción
Autoriza a un proceso a fabricar una cantidad de piezas. Cuando el proceso posterior retira un contenedor lleno, el kanban vuelve al proceso anterior como orden de producción.
Kanban de transporte/retirada
Autoriza el movimiento de material de un punto a otro (del almacén al proceso, o entre procesos). Sin kanban, no se mueve ningún contenedor.
Número de tarjetas
D = demanda/día, LT = días de reposición, α = factor de seguridad, C = unidades/contenedor. N fija el WIP máximo autorizado.
Calculadora Kanban y Takt time
Parámetros de demanda
Parámetros Kanban
Heijunka: nivelación de la producción
Sin nivelación
Si el lunes hay 100 pedidos y el martes ninguno, la fábrica produce 100 el lunes y 0 el martes. Los proveedores tienen picos de demanda extremos; el inventario de WIP oscila violentamente.
Con Heijunka
Se nivela la producción: aunque los pedidos lleguen irregularmente, la fábrica produce una mezcla constante y uniforme cada día. El stock de producto terminado amortigua las variaciones de la demanda.
Cuándo funciona JIT y cuándo no
JIT funciona bien cuando…
- Demanda estable y predecible
- Proveedores fiables y cercanos
- Producto de alta repetitividad
- Calidad casi perfecta (sin retrabajos)
- Cambios de serie rápidos (SMED)
JIT tiene dificultades cuando…
- Demanda muy variable (moda, estacional)
- Proveedores lejanos o poco fiables
- Alta variedad de referencias (gran BOM)
- Procesos con alta tasa de defectos
- Setups largos e inflexibles