Clasificación de almacenes
Los almacenes se clasifican según múltiples criterios: ubicación, tipo de producto, función en el proceso productivo y función logística. Un almacén de custodia debe estar lleno; un centro de tránsito debe estar vacío. Las reglas de diseño son completamente opuestas.
Clasificación de Almacenes
Contenido del vídeo: Clasificación completa de almacenes según múltiples criterios: ubicación (interiores/exteriores), tipo de producto (bultos, graneles, líquidos, gases), función en el proceso productivo (materias primas, trabajo en proceso, productos terminados), y función en logística externa (consolidación, ruptura, tránsito/cross-docking, cíclicos, custodia).
García Sabater, JP. Clasificación de Almacenes. UPV-ROGLE
Clasificación por ubicación
Almacenes interiores
Ubicados dentro de edificios cerrados. Protección completa contra condiciones climáticas.
Ventajas: Control de temperatura y humedad, mayor seguridad, protección de productos sensibles.
Almacenes exteriores
Almacenamiento al aire libre o en espacios parcialmente cubiertos.
Ventajas: Menor coste por m², ideal para productos resistentes (materiales de construcción, contenedores).
Clasificación por tipo de producto almacenado
Bultos
El tipo más común. Productos embalados en unidades individualizables (cajas, palés, contenedores).
La mayor parte de la literatura sobre almacenes se refiere a almacenes de bultos.
Graneles sólidos
Materiales sin embalaje individual (cereales, áridos, minerales). Requieren silos, tolvas o campas.
Líquidos
Almacenamiento en tanques, depósitos o cisternas. Sistemas de bombeo y tuberías.
Gases
Almacenamiento presurizado en bombonas, tanques criogénicos o gasómetros. Alta especialización técnica.
Clasificación por función en el proceso productivo
Esta clasificación depende de la posición en la cadena de suministro. Lo que para una empresa es "producto terminado", para la siguiente es "materia prima".
Materias primas
Inputs del proceso productivo. Lo que se compra a proveedores para transformar.
Ejemplo: Acero para una fábrica de automóviles.
Trabajo en proceso (WIP)
Producto a medio fabricar. Está en alguna fase intermedia del proceso productivo.
Ejemplo: Chasis sin pintar ni ensamblar completamente.
Semiensamblajes / Componentes
Subconjuntos terminados que se integrarán en el producto final.
Ejemplo: Motores, transmisiones, cuadros de mandos ya ensamblados.
Productos terminados
Outputs del proceso productivo. Listos para vender al cliente final o siguiente eslabón.
Ejemplo: Automóviles completos listos para distribuir a concesionarios.
Suministros MRO
Maintenance, Repair, Operations. No forman parte del producto, pero son necesarios para el proceso.
Ejemplo: Repuestos de maquinaria, lubricantes, herramientas, EPIs.
Clasificación por función en logística externa
Consolidación
Función: Agrupar envíos pequeños de muchos proveedores en envíos grandes hacia destinos finales.
Flujo: Muchos → Uno (o pocos)
Caso de uso: Centro de consolidación de componentes para fabricante de automóviles. 200 proveedores entregan aquí, y se consolidan envíos completos hacia la planta de ensamblaje.
Reduce costes de transporte al llenar camiones completos.
Ruptura (Break-bulk)
Función: Dividir envíos grandes en envíos pequeños hacia múltiples destinos.
Flujo: Uno (o pocos) → Muchos
Caso de uso: Centro de distribución de retail. Recibe camiones completos del fabricante y los divide en envíos hacia 50 tiendas.
Optimiza el transporte de larga distancia (economías de escala).
Tránsito / Cross-docking
Función: Transferencia directa de un camión a otro sin almacenamiento intermedio.
Flujo: Camión → Muelle → Camión (tiempo de permanencia: horas)
Caso de uso: Walmart y Mercadona utilizan cross-docking masivo. Los productos llegan de proveedores, se descomponen en el muelle y se reenvían a tiendas en pocas horas.
Minimiza inventario, maximiza frescura del producto, reduce costes de almacenamiento.
Crítico: Requiere coordinación perfecta. Si falla la sincronización, colapsa.
Cíclicos / Estacionales
Función: Absorber desfases temporales entre producción y consumo.
Patrón: Llenado gradual durante meses de baja demanda, vaciado rápido en pico de demanda (o viceversa).
Caso de uso: Almacenes de juguetes (se llenan ene-oct, se vacían nov-dic), silos de grano (se llenan tras cosecha, se vacían durante el año), fábricas de cerveza (producción constante, demanda estacional).
Permite producción nivelada aunque la demanda sea estacional.
Custodia / Almacenaje a largo plazo
Función: Guardar productos durante periodos prolongados. El objetivo ES almacenar.
Criterio de diseño: Maximizar densidad de almacenamiento (m³/m²), minimizar coste por unidad almacenada.
Caso de uso: Reservas estratégicas (petróleo, alimentos), archivos documentales, cámaras frigoríficas de maduración (quesos, vinos), trasteros, almacenes de arte.
Manutención no es relevante. Importa el volumen, no la velocidad.
Centros de consolidación para productos complejos
En industrias con productos complejos (automóviles, ordenadores, maquinaria), es habitual tener centros de consolidación de componentes.
¿Por qué son necesarios?
- Problema: Un coche tiene 30.000 componentes de 200 proveedores diferentes. Si cada proveedor entrega directamente a la planta, el caos es inevitable.
- Solución: Los proveedores entregan al centro de consolidación en camiones completos (economías de escala).
- El centro agrupa los componentes necesarios para cada vehículo y los entrega secuenciados a la línea de producción (JIT).
Propiedad
Propiedad del cliente
El fabricante (cliente) gestiona el centro. Control total, pero asume todos los costes.
Consorcio de proveedores
Asociación de proveedores que comparten el centro. Reparto de costes, necesita coordinación.
Diseño opuesto: Custodia vs. Centros logísticos
Largo plazo
Ejemplos: oro de bancos, trasteros, archivos.
Objetivo: que el producto quepa. La manutención no es relevante.
Se llenan y se vacían muy poco. Lo que importa es la densidad de almacenamiento.
Estacionales
Ejemplos: silos de grano, campas de cerveza.
Objetivo: producción puntual para demanda constante (o viceversa).
Facilitar la operativa de entrada/extracción en momentos diferentes del año.
Tabla resumen de centros logísticos
| Tipo | Función | Flujo |
|---|---|---|
| Consolidación | Agrupar envíos de muchos orígenes | Muchos → uno |
| Ruptura | Dividir envíos hacia muchos destinos | Uno → muchos |
| Distribución | Combina consolidación y ruptura | Muchos → muchos |
| Cross-dock | Tránsito sin almacenamiento | Camión → camión |
| E-fulfilment | Online retailers: pocas líneas/pedido, catálogo enorme | Almacén → consumidor final |
Preguntas de reflexión: tipos de estantería
Estantería compacta de canales (drive-in / drive-through) o estantería móvil (Movirack).
Razonamiento:
- Poca variedad → baja necesidad de accesibilidad individual a referencias. Se puede sacrificar acceso directo a cada palé.
- No apilable → hay que usar estanterías; no se puede apilar directamente en suelo.
- Almacén refrigerado, 5+ años → la inversión debe amortizarse y el espacio refrigerado es caro: conviene maximizar la densidad de almacenamiento.
- Drive-in: carretilla entra dentro de la estantería. Máxima densidad. Sistema LIFO (last in, first out). Adecuado si no hay caducidad crítica o si la rotación es por lotes completos.
- Movirack (móvil): estanterías sobre raíles que se compactan. Mantiene acceso individual (FIFO posible) con alta densidad. Más cara pero muy versátil.
Si la caducidad es crítica (FEFO), preferir Movirack o estantería de flujo por gravedad.
Estantería compacta drive-in o estantería de acumulación por gravedad (pallet live storage).
Razonamiento:
- Cámara de congelación: el espacio es muy caro (construcción y energía); hay que maximizar la densidad. El tiempo dentro debe ser mínimo para los operarios.
- Espinacas ultracongeladas: producto apilable en cajas, poca variedad, alta rotación, caducidad relevante (FIFO necesario).
- Drive-in: alta densidad pero LIFO → no ideal si se necesita FIFO.
- Pallet live storage (flujo por gravedad): entrada por un lado, salida por el otro → garantiza FIFO automático. Alta densidad. Ideal para rotación por lotes en cámara de frío.
La opción preferida si se necesita FIFO es la estantería de flujo por gravedad. Si el FIFO no es crítico (lotes cortos), drive-in es más económica.
Almacenamiento en bloque (block stacking), sin estantería.
Razonamiento:
- Apilable: el producto aguanta su propio peso en altura → no necesita estantería para soportarlo.
- Poca variedad: las pilas pueden ser altas sin perder accesibilidad, ya que no hay que mezclar referencias.
- Sin caducidad: el orden de extracción (LIFO) no penaliza.
El almacenamiento en bloque es la opción más barata (sin inversión en estructura metálica) y con máxima densidad. Se utiliza habitualmente para graneles paletizados: papel, agua, material de construcción.
Si la altura de apilado fuera limitada, la alternativa más económica sería estantería drive-in.
Sin cambiar de instalación, las alternativas para ganar capacidad son:
- Añadir alturas: si la estructura lo permite y la altura libre del edificio es suficiente, agregar una o más alturas a las estanterías existentes. Requiere verificar la resistencia del suelo y la estantería.
- Reducir el ancho de pasillo: pasar de pasillo ancho (3,5 m, carretilla contrapesada) a pasillo estrecho (1,8 m, apiladora de pasillo estrecho) o ultrarreducido (1,5 m, trilateral/multidireccional). Puede aumentar la densidad un 30-50%.
- Convertir a estantería móvil (Movirack): sustituir las estanterías fijas por módulos sobre raíles. Elimina todos los pasillos salvo uno activo. Puede doblar la capacidad en el mismo espacio.
- Mezzanine (altillo): construir una estructura intermedia con suelo técnico que crea una segunda planta de almacenamiento sobre parte del almacén.
- Reorganización del surtido (ABC): sin obras, reasignar referencias para eliminar posiciones muertas y mejorar la ocupación real.