Gestión de la Demanda Dependiente
No toda la demanda proviene del mercado. En fabricación, la demanda de componentes, materias primas y semielaborados se deriva directamente del programa de producción del artículo padre. Esta demanda dependiente es —en teoría— perfectamente predecible, y requiere un enfoque de gestión radicalmente distinto al de la demanda independiente.
Demanda independiente vs. dependiente
Demanda Independiente
Proviene del exterior del sistema: clientes finales, distribuidores, demanda de repuestos. Es estocástica, volátil, solo puede preverse.
- Se gestiona con EOQ, punto de pedido, SS
- Modelos probabilistas (demanda normal, Poisson)
- Objetivo: equilibrar ruptura vs. posesión
Ejemplos: producto terminado en tienda, repuesto de servicio técnico
Demanda Dependiente
Deriva del plan de producción de artículos de nivel superior. Una vez fijado el programa maestro, la demanda de componentes es determinista.
- Se gestiona con MRP, JIT o OPT
- La lista de materiales (BOM) define las relaciones
- Objetivo: sincronizar necesidades con disponibilidad
Ejemplos: ruedas para coches, harina para pan, circuitos para TV
La paradoja de la planificación
La demanda dependiente es, en principio, más fácil de gestionar: si sé que voy a producir 100 coches la semana que viene, necesito exactamente 400 ruedas. No hay incertidumbre, solo cálculo.
El problema real es la complejidad: un avión tiene 6 millones de piezas, un coche 20.000 referencias distintas, cada una con su lead time, proveedor y lote mínimo. Coordinar todo eso manualmente es imposible. Aquí es donde entran MRP, JIT y OPT.
La Lista de Materiales (BOM)
La BOM (Bill of Materials) define la estructura del producto: qué componentes necesita cada artículo y en qué cantidad. Es el dato fundamental que convierte la demanda del producto final en necesidades de componentes.
Nivel 0
× 2 — Nivel 1
× 1 — Nivel 1
× 4 — Nivel 1
× 3 — Nivel 2
× 1 — Nivel 2
Si el Programa Maestro fija 200 unidades del producto final para la semana 5:
- Subconjunto A: 200 × 2 = 400 u (con su lead time de fabricación)
- Subconjunto B: 200 × 1 = 200 u
- Componente C: 200 × 4 = 800 u
- Materia Prima P: 400 × 3 = 1.200 u (para fabricar el subconjunto A)
Tres respuestas al mismo problema
MRP
Material Requirements Planning
Planificación push basada en el Programa Maestro. Explota la BOM hacia atrás en el tiempo, calculando cuándo lanzar cada pedido para que el material esté disponible justo cuando se necesita.
JIT / Kanban
Just-In-Time
Sistema pull: la producción se activa por el consumo real, no por una previsión. El kanban es la señal que autoriza la producción o el movimiento de material al ritmo exacto de la demanda.
OPT / TOC
Optimized Production Technology
La productividad del sistema la determina el cuello de botella. OPT (y la Teoría de las Restricciones) maximiza el flujo explotando la restricción y subordinando todo lo demás a ella.
¿Cuándo usar cada enfoque?
| MRP | JIT / Kanban | OPT / TOC | |
|---|---|---|---|
| Tipo de flujo | Push (basado en plan) | Pull (basado en consumo) | Restricción → flujo |
| Patrón de demanda | Variable, estacional, MTO | Estable, repetitiva, MTS | Variable, alta mezcla |
| Estructura de producto | Compleja, multinivel | Simple, pocos niveles | Indiferente |
| Lead times | Largos y variables | Cortos y estables | Dependen del cuello de botella |
| Gestión de capacidad | MRP II (CRP) | Takt time / nivelación | Foco en la restricción |
| Debilidad principal | Nerviosismo, WIP alto | No tolera variabilidad | Complejidad del cambio cultural |
| Entorno típico | Automoción, aeronáutica, ERP | Toyota, electrónica de consumo | Hospitales, proyectos, talleres |